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EPP結構件的生產過程是怎樣的？
EPP（發泡聚丙烯）結構件的生產過程是一個“物理發泡+模具成型”的精密工藝，核心是通過對聚丙烯顆粒進行預處理、發泡、熟化，最終在模具中壓制成型。整個過程可分為6個關鍵步驟，每個環節都直接影響產品的密度、強度和精度：
一、原材料預處理：篩選與改性
顆粒篩選：選用粒徑均勻（通常2-5mm）的聚丙烯（PP）顆粒，去除雜質和破損顆粒，確保發泡均勻性。
交聯改性（可選）：根據產品性能需求，對PP顆粒進行化學交聯或輻射交聯處理，提升其耐高溫性和抗拉伸強度（未交聯EPP耐溫約100℃，交聯后可達130-150℃）。
二、預發泡：讓顆粒“膨脹”
工藝原理：將PP顆粒放入預發泡機，通入高溫高壓蒸汽（100-130℃），顆粒內部的發泡劑（通常是丁烷或戊烷，占顆粒重量的5%-10%）受熱汽化，使顆粒體積膨脹至原體積的10-50倍（密度從0.9g/cm3降至0.02-0.09g/cm3）。
關鍵控制：通過調節蒸汽壓力（0.2-0.5MPa）和處理時間（30秒-5分鐘），精準控制預發泡后的顆粒密度（例如：汽車部件需密度30-50kg/m3，包裝材料需10-20kg/m3）。
特點：預發泡后的顆粒呈“蜂窩狀”，內部充滿閉孔氣泡，質地柔軟有彈性。
三、熟化：穩定氣泡結構
作用：預發泡后的顆粒內部仍有殘留氣體，需在熟化倉（室溫或略加熱環境）中放置24-72小時，讓氣泡內外壓力平衡，避免后續成型時出現收縮或破裂。
環境要求：熟化倉需通風干燥，溫度控制在20-30℃，濕度≤60%，否則可能導致顆粒結塊或含水率過高（影響成型質量）。
四、模具填充：精準定量
顆粒計量：根據產品體積和密度，通過自動化設備將定量的熟化后顆粒填入成型模具（模具材質多為鋁合金或鋼材，表面需拋光處理以保證產品光滑度）。
排氣設計：模具上分布細小排氣孔（直徑0.1-0.3mm），確保填充時顆粒間的空氣排出，避免成型后出現氣泡或空洞。
五、高溫模壓成型：讓顆粒“融合定型”
加熱融合：向模具通入高壓蒸汽（120-150℃），使顆粒表面軟化熔融，相鄰顆粒的泡孔壁相互黏連，形成整體結構；同時蒸汽壓力推動顆粒填滿模具型腔，復刻模具的形狀細節（精度可達±0.1mm）。
冷卻定型：停止通蒸汽后，向模具通入冷卻水（10-20℃），使熔融的PP快速固化，保持成型后的形狀，冷卻時間根據產品厚度而定（通常5-15分鐘）。
脫模：模具打開，通過頂針或壓縮空氣將成型件推出，此時產品溫度約40-60℃，需放置冷卻至室溫。
六、后處理：精細加工與檢測
修整：去除產品表面的飛邊、毛刺（通常用手工或專用刀具，復雜形狀可用激光切割）。
二次加工（可選）：根據需求進行貼布、涂膠、植絨等處理（例如：汽車內飾件需植絨提升觸感）。
質量檢測：通過密度儀（檢測實際密度與設計值偏差）、壓力試驗機（測試抗壓強度）、視覺檢測（檢查表面缺陷），確保產品符合標準。
核心特點：環保與可控性
EPP生產全程無有毒物質排放（發泡劑丁烷可回收），且邊角料可粉碎后重新用于預發泡，材料利用率達95%以上。此外，通過調節預發泡密度、模具溫度和壓力，可生產從柔軟緩沖件（如包裝內襯）到高強度結構件（如汽車承重部件）的全系列產品，靈活性極強。
這一過程看似簡單，實則需要精準控制蒸汽壓力、時間和溫度的協同，是“材料科學+工藝控制”的結合體，也是EPP結構件能兼顧輕量化與高性能的核心原因。
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